上午9时许，记者走进位于瑞安经济开发区的浙江华峰新材料股份有限公司，厂区内随处可见行驶中的叉车、货车，工人们奔忙在各个工厂之间，一天的忙碌生产显然早已开始。

“新材料工厂生产流水线上刚来了一个‘新面孔’，要不要去看看？”跟随着工作人员的脚步，记者走进厂里一探究竟。

在工厂内，一个“L形”的生产流水线正在运转中。原来它就是这个工厂刚请来的“新员工”--聚氨酯鞋底原液首套B料自动灌装流水线。只见放料现场3个大型反应釜连通着流水线，铁质空桶从进入流水线后将实现充氮、灌装、封装、贴标签、成品装箱等7个步骤无人工干预的全自动化操作，现场只有3名员工对着流水线进行监控和维护。

“它的工作效率很高，一小时能灌装20公斤重的聚氨酯鞋底原液650桶。”新材料工厂厂长助理王兆武告诉记者，这条流水线今年3月份刚刚上线运作就表现亮眼，相比以前的半自动化生产线，如今效率提升了200%，人工减少了50%以上，真正实现了“机器换人”。

一线工人们也感受到了自动化流水线带来的显著变化。“以前用的是半自动式设备，放料过程中需要人力不间断提桶，一人一天累计要提20吨左右的重量，劳动强度很大。”新材料工厂B料放料组长王士奎说，自动化流水线大大减轻了劳动强度，生产安全性也更有保障。同时数控操作减少人工带来的误差，进一步提高了生产的精准度和稳定性。

实际上，这样的技术变革正在华峰新材料厂区各处上演。在印铁制罐工厂内，4条制罐流水线正在开足马力生产，圆柱形的铁皮挨个进入流水线后一秒“变身”成了方形罐体。“原先这个车间员工有100人左右，今年4月初加上第四条自动化流水线后，人工减少至80人，同时现在一天能生产12000个罐体，产能比之前提高了40%。”该工厂事务管理员王小华告诉记者，车间通过自动化改造的同时也在提高生产条件和技术，不但提高生产效率，还可以选择更具性价比的生产原料，降低成本。

走在厂区内，从覆盖整个厂区的原料管道架设，到员工彼此之间对最新自动化设备与技术的聊天，记者发现“机器换人”的触角已经深入到华峰新材料公司的每个角落及每个员工心里。“机器换人减少了人为接触的环节，提高生产质量，节约人工成本，同时保证了在生产旺季时，也能适应车间生产的各项需要。”华峰新材料股份有限公司办公室相关负责人王升说。

据了解，近两年华峰新材料股份有限公司一直投入巨资开展“机器换人”，引进先进进口设备，重点对车间流水线进行技改，提升产品市场竞争力。2014年，该公司实现产品销售收入43.24亿元，产品产销全球20多个国家和地区，国内市场份额达到50%以上。

（本文原载于2015年4月15日《瑞安日报》）